液壓機在科技產業(yè)中的廣泛運用

科技的發(fā)展是個永恒的話題，不管是什么樣的產品，都要跟隨著社會的發(fā)展腳步，液壓機一直堅持著跟隨市場的腳步發(fā)展，根據不同的需要從基礎做起，不斷探索、實踐，成就液壓機的未來。
   一：液壓機在軍工中的運用
   
　　兵器粉末冶金技術是指采用金屬或其它粉末材料，經過混粉、壓坯、燒結、成型和后處理等工藝過程制造各種多孔、半致密或全致密兵器零件與制品的技術。兵器粉末冶金技術是反坦克動能穿甲彈彈芯、導彈發(fā)動機噴管、陶瓷裝甲元件、坦克動力傳動系統(tǒng)摩擦片等元件的關鍵制造技術，包括：兵器特殊零件的熱等靜壓、冷等靜壓技術、燒結工藝、自蔓燃高溫合成技術、粉末注射成型技術、粉末鍛造技術、粉末冶金件性能測試與無損檢測技術等。由于粉末冶金技術具有工藝成本低、材料利用率高、能實現(xiàn)制造零件的凈成型或近成型、特別適用于大批量生產，用于取代某些兵器零件的常規(guī)制造工藝，液壓機則扮演了最后的集大成者的角色，因為軍工產品的金屬硬度大大高于普通金屬硬度，使用普通工藝和機器很難達到軍工品的高標準，所以我們的軍工行業(yè)離不開液壓機，我們的國防事業(yè)離不開液壓機。

   
   二：液壓機在航空業(yè)

航空工業(yè)的發(fā)展離不開重型模鍛液壓機是不爭的事實，我國僅有的一臺300MN 鋁合金模鍛液壓機早已不能滿足現(xiàn)代航空工業(yè)的發(fā)展需求。早在2002年，中國工程院成立了以兩院院士師昌緒先生為組長的咨詢研究組，對我國建造8 萬t 模鍛液壓機進行調研。研究認為我國現(xiàn)階段啟動建設8 萬t 模鍛液壓機大型裝備項目，對航空、艦船、航天、兵器、核工業(yè)等行業(yè)十分必要且完全可行。在我國要發(fā)展自主的航空工業(yè)，獨立研制并制造大飛機的大背景下，中國二重和西安閻良航空產業(yè)基地分別立項了8 萬t 和4 萬t 航空模鍛液壓機項目，為我國飛機制造業(yè)提供優(yōu)質的大型整體航空模鍛件。

然而重型模鍛液壓機的設計與制造面臨著巨大的困難和風險，混凝土泵液壓系統(tǒng)的發(fā)熱現(xiàn)象危害其加工、制造和運輸的難度都處于極限狀態(tài)，且投資巨大，周期長。為解決上述問題，對重型液壓機結構設計的研究與改進從來沒有停止過。最早的重型模鍛液壓機普遍采用傳統(tǒng)的“三梁四柱”結構，且機架為非預應力框架，這種結構的典型代表是俄羅斯的750MN模鍛液壓機，由于其承載結構缺乏預應力保護，材料許用力僅為40～60MPa，從而導致結構尺寸和重量極為龐大，總重達到了26000t，且大量采用重型鑄件和鍛件，加工制造難度大，疲勞性能不高。20 世紀70年代，出現(xiàn)了粗螺栓預緊結構，這種結構采用少量的粗螺栓對承載機架施加預緊力，材料的許用應力得以提高至100～150MPa，疲勞性能也有所提高。由于大型預應力粗螺栓制造的難度大，且許用應力不宜太高，此后又出現(xiàn)了細螺栓預緊結構，用多根細螺栓替代少量的粗螺栓施加預緊力，從而使許用應力提高至150～200MPa。即便如此，重型液壓機的設計仍然面臨巨大的困難和風險。預應力鋼絲纏繞技術和剖分-坎合技術的發(fā)展極大地解決了這個問題，其基本思路為將重型承載結構——尺寸和重量龐大，傳統(tǒng)手段難以加工的重型零件，剖分為多個子件，從而降低制造難度和風險，方便運輸；然后通過預應力鋼絲纏繞技術，以坎合連接的方式將其組合為一個整體，從而替代整體鑄鍛結構。這種技術思路的產生，充分體現(xiàn)了“以小搏大”的特點，是具有創(chuàng)新性的重型液壓機設計方法。2006年以來，清華大學在重型液壓機的設計上突破傳統(tǒng)思維，采用預應力鋼絲纏繞技術和坎合技術先后設計了多臺300MN以上的重型液壓機，其中包括已經投產的世界上大型的360MN/150MN鋼管垂直擠壓機組，在建的400MN 航空精密模鍛液壓機和昆山300MN核電鍛件液壓機。本文以航空工業(yè)為背景，介紹了坎合技術在航空模鍛液壓機上的應用。

機架是重型液壓機中最為重要的結構部件，是巨大能量聚集、傳遞和釋放的載體，其設計的強度、剛度以及可靠性極為重要。400MN航空模鍛液壓機的機架采用拱形梁+墊梁的方式，拱梁和立柱分別被剖分為5個子件，整個機架共20個子件，單件的重量均在80t以下，大大減小了單件的重量和制造難度。各個子件之間的剖分面通過坎合化處理提高其坎合系數，通過鋼絲施加強大的預應力場將20個子件纏繞成為一個預應力承載框架，該機架的重量為1400t 左右，若采用傳統(tǒng)制造方法，難度極大。采用“以小搏大”的預應力剖分-坎合技術是制造該類重型承載機架的有效技術路線。

在我國首臺預應力鋼絲纏繞剖分-坎合壓機——360MN垂直擠壓機中，僅對拱梁進行了剖分-坎合，且僅分為3個子件，子件之間采用滾花處理形成坎合的多峰結構，。而立柱則采用分段鑄造，然后焊接為一個整體。這種結構相對傳統(tǒng)的“三梁四柱”式壓機，在制造難度上已經大大降低，然而由于立柱為焊接整體結構，其重量仍然在200t以上。

為進一步降低制造難度，在經過充分論證，尤其是通過精準的數值計算之后，（對立柱剖分-坎合后的機架進行有限元分析，對各種可能的狀態(tài)，包括中心載荷、前后偏載、左右偏載等進行計算），發(fā)現(xiàn)在坎合系數為0.3時，將拱梁和立柱分別剖分為5個子件，在強大的預應力場作用下，壓機工作時不會發(fā)生剖分面上的錯移和分開，剖分- 坎合的機架與整體機架具有相同的變形協(xié)調性。偏載時，即使完全通過立柱導向承受側推力，坎合面仍然保持足夠的抗剪能力。360MN擠壓機的實踐和充分的理論分析為我國400MN 航空模鍛壓機的設計提供了科學的依據，重型承載機架的設計發(fā)展出了一條全新的技術路線。

杜甫機械液壓機按照結構形式分類， 主要包括單柱液壓機、四柱液壓機、框架液壓機及其他結構的液壓機。單柱液壓機可分為整體機身和組合機身兩種結構，單柱液壓機在工作中，由于機身的變形，滑塊與工作臺會產生一定的夾角， 故多用在對精度要求不高的應用場合，如：壓裝、板材壓型、校直等工藝。四柱液壓機為通過四根立柱把上下橫梁連接起來， 且其帶滑塊的活動橫梁依靠四根立柱導向， 機器具有結構簡單，制造成本低等特點，故應用最為廣泛?？蚣苁揭簤簷C用焊接框架立柱代替四柱液壓機中的圓柱立柱，滑塊的導向依靠固定在立柱上的導軌導向，具有導向精度高，抗偏載能力大等優(yōu)點，但制造成本比四柱液壓機高，多用在對精度要求較高的場合，如金屬薄板的沖壓、金屬精密成型等工藝。以上三種液壓機占到液壓機總數的95％ 以上。根據不同的需要．另外還有各種其他特殊結構形式的液壓機。

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